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Wenn das Auto aus dem 3D-Drucker kommt

BMW fertigt in einer kleinen Halle nahe München Teile für Kleinserien und Prototypen aus 3D-Druckern. Das bringt Zeit- und Kostenvorteile.

von Robert Kleedorfer

12/30/2022, 08:00 AM

Eine unscheinbare Halle am Rande der kleinen bayerischen Gemeinde Oberschleißheim unweit von München. Darin verbirgt sich ein kleines, aber feines Hightechzentrum des Autobauers BMW. Konkret handelt es sich dabei um den Additive Manufacturing Campus, der 2020 in Betrieb gegangen ist. Konkret werden hier im 3D-Druckverfahren Kleinteilserien hergestellt.

„Es ist mehr als eine Produktionsstätte“, sagt Produktionsleiter Maximilian Meixlsperger beim Besuch des KURIER. Es handle sich vielmehr um ein Trainingszentrum für industrialisierte Produktionsprozesse in Kooperation mit universitären Einrichtungen. 15 Millionen Euro wurden investiert, um 3D-Druckverfahren verstärkt in der Autoproduktion einzusetzen.

Der Campus dient dabei vor allem zur Vorbereitung für den flächendeckenden Einsatz der Technologie im gesamten Unternehmen; von der Konzeptidee eines Fahrzeugs und der Produktion bis hin zum Aftersales-Bereich (Ersatzteile). Dabei werde mit der Fahrzeugentwicklung, der Komponentenfertigung sowie dem Einkauf- und Lieferantenetzwerk zusammengearbeitet.

Kaum Mitarbeiter

Viele Prozesse in der Halle laufen digital und vollautomatisiert ab, so dass kaum einer der rund 80 Mitarbeiter zu sehen ist. „Wir brauchen sie, um die Maschinen zu bedienen“, so Meixlsberger. Allerdings reiche hierfür eine Schicht. In den Abendstunden könnten die Maschinen alleine arbeiten. In wenigen Stunden sei eine Kleinserie fertig und könne so 4 Tage nach Bestellung bei Auftraggeber sein.

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Auch die rund 50 Metall- und Kunstsoff-verarbeitenden Anlagen verlieren sich in der hohen Halle. „Die 3D-Technologie spart Zeit und Geld und hat eine höhere Qualität“, berichtet Meixlsberger. Konkret betrage die Kostenersparnis rund die Hälfte, bei der nächsten Generation sollen es sogar 77 Prozent sein.

Schicht für Schicht

Die Produktion selbst fußt auf dem so genannten Powder Bed Fusion Verfahren (LPBF). Hierbei wird Metallpulver Schicht für Schicht durch Laser so umgeschmolzen, dass der gewünschte Bauteil entsteht. So kann auf Werkezuge verzichtet und neue Designmöglichkeiten realisiert werden. Das führt laut BMW zu einer starken Erhöhung der Flexibilität. Die Qualitätssicherung der Fertigteile erfolgt während des Schmelzprozesses mittels Sensorik.

Den größten Vorteil bringe die Technik bei der Erstellung von Prototypen und Kleinserien. Schon 2012 habe BMW damit begonnen, hier bei München wurde die Forschung und Serienproduktion schließlich zusammengeführt. Inzwischen gebe es aber schon 100 weitere Anlagen konzernweit. Für eine großflächige Serienfertigung ist es aber laut Meixlsberger noch zu früh.

 

Bei der kleinen Konzernmarke Rolls-Royce hingegen ist die Serienfertigung bereits Realität. Aktuell kommen 15 Teile für die Luxuslimousine aus dem 3D-Drucker. Diese seien um rund die Hälfte leichter als herkömmliche Bauteile. „Sie sind leicht wie Plastik“, sagt Meixlsberger. Alleine für Rolls-Royce wurden bereits 370.000 Teile gefertigt. Konzernweit waren es seit 2012 rund 1,4 Millionen.

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